众孚“世界级工厂系统提升”咨询服务介绍

1、众孚推出“世界级工厂系统提升”咨询服务的背景和目标

  “世界工厂”的三个基本特征：

    能够在全球占有较大的市场份额；

    能够掌握和利用先进的科技手段，并领导全球市场潮流；

    能够在国内形成高度专业化的分工合作体系。

    在21世纪初，当全世界都强烈感受到了“中国制造”的巨大力量时，这个词被用来指称中国，然而此时中国制造业的实力并不能与“世界工厂”时期的美国相比，中国企业也注意到了与国外企业的差距：一是企业规模小，整体实力弱；二是制造技术水平低；三是技术创新能力低；四是管理效益低下。

    在中国已成为“世界工厂”的大背景下，快速成为“世界级工厂WCM”，应该是国内企业持续发展，参与行业竞争的不二法宝。没有世界级的管理，就不会有世界级的工厂；没有世界级的工厂，就不会有世界级的国家。

    众孚世界级工厂系统提升咨询服务，以制造型企业为基本对象，通过公司战略规划、战略管理、管理咨询、企业培训、产业链管理等服务，帮助和促进企业在生产、技术、品牌、全球市场拓展等各方面实现战略转型，管理升级，价值优化，进而推动企业健康、快速、全面发展，达到世界级工厂标准。

2、“世界级工厂系统提升”咨询服务对企业的价值

    湖北省的现代制造服务业的发展，还面临着数量与质量、速度与效益、规模与结构统筹协调的问题和突出的产业结构性矛盾。主要是表现在：产业门类多，但优势分散、支柱产业主体地位不突出；主要产品规模化、集约化程度不高；专业化分工水平低，导致竞争力低下；品牌产品少，知名企业不多；结构趋同、规模效益低、组织结构不合理的直接后果，使湖北的现代制造服务业难以按照社会化大生产的要求，形成专业化分工协作和合理有序的发展格局，更难以达到世界级工厂的管理标准和竞争能力。

    众孚世界级工厂系统提升咨询服务，以专职咨询师为主，紧密合作老师为辅的专业梯队结构，多数老师有多年的大中型企业高管经验，结合企业实际情况，以“授人以鱼不如授人以渔”为理念，以全面改善企业运营管理为起点，通过分阶段分层次的展开体系建设，完成企业工厂管理系统提升。

   “世界级工厂”已经形成一个激励企业不断改进的体系。世界级制造体系与咨询体系是建立在一组以JIT、TPM和TQC为主的简化技术、库存周转分析和持续快速改进等改造传统管理模式的理论和方法；一套引导企业管理进步的准则矩阵；大量基于制造业最佳实践的标杆数据和一套企业业绩测评方法。

3、众孚世界级工厂系统提升咨询服务的特色

    武汉众孚管理顾问公司经过数年、大量的生产制造业企业客户管理咨询服务积累和探索，针对中部地区制造企业的生产、质量管理现状以及采购商在国际市场的营销竞争大气候下对供应商的要求标准，在ISO质量管理体系认证、TS16949体系贯彻及全面质量管理辅导实施的基础上全新导入世界级工厂系统提升管理咨询项目，为企业整体生产管理水平的提升给予有效协助和指导。

    众孚拥有国内最权威的生产管理导师，拥有对生产制造业常年深入研究的专家，我们有理由相信凭借优势资源及大量客户服务经验，完全可以为湖北的汽车、装备制造业等企业的良性发展和卓越管理水平提供有效地支持。

4、众孚世界级工厂系统提升咨询核心服务有：

    为生产制造型企业提供科学、合理、实用、高效的企业管理咨询服务；

    为生产制造型企业进行全方位把脉，帮助企业制定合适的改善方案；

    为生产制造型企业训练企业管理专家，手把手辅导企业锻造一流的生产现场，一流的员工。

1) 生产管理系统

精益生产（LP） 5S 现场管理  目视化管理  全面生产维护（TPM） 工业工程  看板管理  价值流工程  精益六西格玛    生产效率改善   布局规划与优化   TWI督导人员训练

2) 质量管理系统

六西格玛管理   全面质量管理（TQM）   统计过程控制(SPC）解决问题的8个原则（8D）

3) 物流管理系统

工厂物流管理   供应链管理   库存管理   生产计划与物料控制

4) 通用管理系列

中高层经理管理技能MTP   一线主管管理技能提升   TWI基层督导人员训练   EHS安全生产

5、服务周期及流程

  作为专业服务项目的众孚世界级工厂系统提升咨询，和公司管理咨询项目服务流程与阶段划分没有基本的差别，但启动后，项目可分为以下五个阶段，当然，不同的企业也可以选择部分或有针对性的结合企业自身状况展开咨询、培训和服务。

1） 阶段一：

1.1  流程系统

1.2  世界级工厂系统导论

1.3  远程评估

1.4  精益现场诊断

1.5  人员系统

1.6  评估资源准备度

1.7  精益领导力

1.8  人力资源评估

阶段一标准：流程差距已识别，没有关键成功要素缺失，组织已准备好

2） 阶段二：

2.1  流程系统

2.2  精益领导力；精益变革规划

2.3  启动试点价值流改善

2.4  启动试点价值流6S项目

2.5  人员系统

2.6  精益企业标杆-设定变革远景目标

2.7  团队设计：区域控制，团队职责设计

2.8  开发和实施工厂沟通计划

2.9  试点价值流团队训练

2.10  启动领导的标准作业和现场查看

2.11  启动试点价值流精益意识训练

3） 阶段三：

3.1  流程系统

3.2  完成全工厂6S导入项目

3.3  发展实践性IE技能：时间研究、标准作业、动作分析等

3.4  分析所有的价值流，计划和实施突破性流程改善

3.5  记录和标准化工作

3.6  实施目视管理并与方针管理链接

3.7  完成领导的标准作业

3.8  人员系统

3.9  完成精益组织设计

3.10  完成全工厂精益意识训练

3.11  通过实践性训练构建团队协作

3.12  设计和导入提案系统支持全员参与

阶段三标准：精益运营系统运作环境已建立

4） 阶段四：

4.1  流程系统

4.2  品质内置系统和文化

4.3  启动批量降低活动：SMED，快速切换，

4.4  改进设备可靠性：全员生产维护（TPM）

4.5  实施连续流动：JIT（节拍-流动-拉动），单元作业，交叉培训，布局优化

4.6  创建标准作业：节拍，作业序列，标准在制，多技能，作业教导

4.7  实施内部精益物流系统-看板，库存消减，成套配送

4.8  设计和导入精益供应链和外部物流战略

4.9  设计和导入精益分销和物流战略

4.10  导入精益新产品开发流程

4.11  扩展精益到行政，工程和交易流程

阶段四标准：世界级工厂系统已建立并成熟

5） 阶段五：

5.1  流程系统

5.2  精益扩展到所有流程和部门

5.3  将卓越运营作为市场竞争优势

5.4  整合精益思想和长期及年度方针管理

5.5  通过标杆学习挑战现状并设定新远景

阶段五标准：改善已成为日常的工作方式